Engrenages rectifiés à dents hélicoïdales-40Cr DIN6

"Engrenages rectifiés à dents hélicoïdales-40Cr DIN6 fait référence aux engrenages rectifiés à dents hélicoïdales fabriqués en matériau 40Cr et avec un niveau de précision DIN6." Son degré de précision est conforme à la précision de degré 6 spécifiée dans les normes pertinentes de la norme industrielle allemande (DIN). Cela indique que l'engrenage présente des niveaux élevés de précision dimensionnelle et de profil de dent, ce qui peut garantir la précision et la stabilité de la transmission par engrenage et répondre aux besoins des systèmes mécaniques ayant des exigences strictes en matière de précision de transmission.

Cet engrenage est fabriqué en acier 40Cr, un acier de construction allié avec une teneur en carbone de 0.37 - 0.44 %, une teneur en silicium de 0.17 - 0.37 %, une teneur en manganèse de 0.50 - 0.80 % et une teneur en chrome de 0.80 - 1.10 %. Cette composition lui confère d'excellentes performances globales :

(1) Haute résistance :Après trempe et revenu, sa résistance à la traction peut dépasser 980 MPa et sa limite d'élasticité est supérieure ou égale à 785 MPa. Il peut résister à un fonctionnement à charge élevée-, réduisant efficacement le risque de fracture dû à une surcharge pendant le fonctionnement des engrenages et garantissant un fonctionnement stable de l'équipement dans des conditions de travail difficiles.

(2) Bonne résistance à l’usure :Le chrome améliore la dureté et la résistance à l'usure de l'acier. Après un traitement thermique tel que la trempe et le revenu, la dureté de surface peut atteindre HRC48 - 55, ce qui réduit l'usure de la surface des dents, prolonge la durée de vie de l'engrenage et réduit les coûts de maintenance de l'équipement.

(3) Ténacité suffisante :Il a une bonne ténacité, le noyau conservant une bonne plasticité et ténacité. Il peut résister à une certaine charge d'impact, évitant une rupture fragile sous l'impact, garantissant la fiabilité et la stabilité de l'engrenage dans des conditions de travail complexes et rendant le fonctionnement de l'équipement plus sûr.

Fraisage d'engrenages

Le fraisage est une première étape clé dans le traitement des dents hélicoïdales. En fonction des paramètres des engrenages tels que le module, le nombre de dents et l'angle d'hélice, des outils de fraisage spéciaux sont sélectionnés. Grâce à des chemins de coupe précis, l'ébauche d'engrenage est transformée en un produit semi-fini -avec une forme de dent hélicoïdale de base. Ce processus présente une efficacité élevée, permettant un formage rapide, répondant aux exigences de précision de base de la production de masse et jetant les bases d'une finition ultérieure.

Meulage d'engrenages (finition)

Le meulage est le processus principal permettant d'améliorer la précision des engrenages, généralement effectué à l'aide d'une meuleuse d'engrenages. Les outils de meulage de haute-précision se déplacent par rapport à la surface des dents d'engrenage pour supprimer les minuscules surépaisseurs d'usinage. Cela corrige les erreurs de profil des dents, optimise la précision du pas et réduit la rugosité de la surface. Après meulage, la stabilité de la transmission de l'engrenage est considérablement améliorée, avec un engrènement plus lisse, une efficacité de transmission plus élevée, une résistance à l'usure améliorée et une durée de vie plus longue.

Traitement thermique

Le traitement thermique est essentiel dans le traitement des engrenages en acier 40Cr. Généralement, la trempe et le revenu (trempe suivie d'un revenu à haute -température) sont d'abord effectués. La trempe augmente la dureté de la surface et la résistance à l'usure ; le revenu à haute-température élimine les contraintes internes et améliore la ténacité, rendant l'engrenage à la fois haute-résistance et ductile. De plus, une trempe de surface peut être appliquée si nécessaire pour augmenter encore la dureté de surface dans des conditions de travail particulières.

Niveau de précision (DIN6)

Atteindre la précision DIN6 signifie que cet engrenage fraisé hélicoïdal est conforme aux normes internationales strictes. À ce niveau, le profil et le pas des dents sont contrôlés avec une haute précision, garantissant un engrènement plus fluide, un jeu minimal, une réduction des vibrations et du bruit de la transmission et une efficacité de transmission considérablement améliorée pour un transfert de puissance plus précis. Il convient aux domaines nécessitant un contrôle de mouvement et une transmission de puissance de haute-précision, tels que l'aérospatiale, les machines-outils CNC haut de gamme-et les instruments de précision, offrant un support solide pour un fonctionnement efficace et stable des équipements.

Équipement de rectifieuse

L'équipement de rectifieuse fait référence à un type d'équipement d'usinage de précision qui effectue une micro-coupe, un meulage ou un polissage de la surface des pièces à l'aide d'outils de meulage (tels que des meules, des disques de meulage et des abrasifs). Sa fonction principale est de corriger les erreurs de surface, de réduire la rugosité et d'améliorer la précision dimensionnelle et la finition de surface des pièces.

Il est largement utilisé dans la fabrication de machines, l’électronique, l’automobile, l’aérospatiale, l’optique et d’autres domaines. Les types courants comprennent les meuleuses planes, les meuleuses cylindriques, les meuleuses internes, les meuleuses à engrenages et les meuleuses sans centre, chacune adaptée à différentes formes de pièces (surfaces planes, surfaces cylindriques, engrenages, etc.) et aux exigences de traitement.

Le principe de fonctionnement de base repose sur le mouvement relatif entre les outils de meulage rotatifs à grande vitesse-et les pièces à usiner, avec des particules abrasives (telles que le corindon, le carbure de silicium, le diamant) éliminant les micro-matériaux de la surface de la pièce. Pendant le traitement, le fluide de meulage est généralement utilisé pour le refroidissement, la lubrification et l'élimination des copeaux afin de garantir la qualité et la stabilité du traitement.

Principe de l'inspection des équipements EDM à fil lent

Le principe d'inspection des équipements d'usinage par électroérosion à fil lent (EDM) est basé sur une technologie de mesure de précision et une analyse comparative, visant à vérifier si les paramètres géométriques, la précision dimensionnelle et la qualité de surface des pièces traitées par les machines d'électroérosion à fil lent répondent aux normes de conception. Sa logique principale est de collecter les données clés de la pièce via des outils de détection spécialisés, puis de les comparer aux exigences techniques prédéfinies pour évaluer la qualité du traitement. Les principes spécifiques sont les suivants :

1. Inspection de précision dimensionnelle

• Logique de mesure :Utilisez des instruments de haute-précision (tels que des machines à mesurer tridimensionnelles, des projecteurs optiques) pour collecter des données de taille réelle sur les caractéristiques clés de la pièce (par exemple, le diamètre du trou, la largeur de la fente, la distance entre les trous, les dimensions du contour).
• Méthode de comparaison :Comparez les données mesurées avec les dimensions de conception du dessin, calculez la valeur d'écart et déterminez si elle se situe dans la plage de tolérance autorisée (généralement ±0,001 mm à ±0,005 mm pour l'électroérosion à fil lent).

2. Inspection de tolérance géométrique

• Logique de mesure :Concentrez-vous sur la détection des erreurs de forme et de position de la pièce, telles que la planéité, la perpendiculaire, le parallélisme, la tolérance de position et la rondeur.
• Méthode de mise en œuvre :Utilisez des instruments tels que des machines à mesurer tridimensionnelles (MMT) pour échantillonner plusieurs points sur la surface de la pièce, établir un système de coordonnées tridimensionnelles-et analyser la distribution spatiale de ces points pour calculer l'écart géométrique. Par exemple, la planéité est évaluée par la distance maximale entre deux plans parallèles qui prennent en sandwich tous les points mesurés.

3. Inspection de la qualité des surfaces

• Logique de mesure :Évaluez la micro-rugosité et l'intégrité de la surface de la pièce traitée par électroérosion à fil lent.
• Méthode de détection :Utilisez un testeur de rugosité de surface pour faire glisser un stylet le long de la surface, convertir les micro-variations de la hauteur de la surface en signaux électriques et calculer des paramètres tels que Ra (écart moyen arithmétique) et Rz (hauteur maximale du profil). L'électroérosion à fil lent nécessite généralement une rugosité de surface comprise entre Ra 0,1 et 1,6 μm, et l'inspection garantit que la surface répond à cette norme sans défauts tels que des fissures ou des brûlures.

4. Inspection de la précision des contours

• Logique de mesure :Pour les pièces aux contours complexes (par exemple, cavités de moule, surfaces courbes), vérifiez si le contour réel correspond au modèle CAO de conception.
• Méthode de mise en œuvre :Utilisez des sondes de balayage (sur MMT) ou des scanners optiques pour collecter des données de contour continues, puis comparez-les avec le modèle numérique via un logiciel pour analyser la distribution des écarts et garantir la cohérence des contours.

En résumé, l'inspection des équipements d'électroérosion à fil lent intègre la mesure mécanique, la détection optique et l'analyse numérique, garantissant que les pièces traitées répondent aux exigences de haute-précision grâce à une vérification multi-dimensionnelle et multi-paramètres.

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Kunshan Devotec Automation Co., Ltd. a été créée en 2012, mais ses origines remontent à un investissement initial de la société allemande WMH HERION à Qingdao, province du Shandong en 2007. Depuis lors, nous avons accumulé une vaste expérience en ingénierie, fabrication et contrôle qualité. En tant que spécialiste de la technologie d'entraînement, Kunshan Devotec Automation se concentre sur la production de crémaillères, d'engrenages, de pignons, de boîtes de vitesses, de guidages linéaires et d'autres composants de transmission linéaire de haute-précision.

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