Engrenages fraisés à dents hélicoïdales-20Cr DIN10

Les engrenages fraisés à dents hélicoïdales-20Cr DIN10" sont un type spécifique d'engrenage, qui comprend la structure de l'engrenage, la méthode de traitement, le matériau et la norme de précision.

Ces engrenages sont fabriqués en acier 20Cr. Avec une teneur en carbone de l'ordre de 0.18 - 0.24 %, en silicium à 0.17 - 0.37 %, en manganèse à 0.50 - 0.80 % et en chrome à 0.70 - 1.00 %, l'acier 20Cr confère aux engrenages des propriétés exceptionnelles :

• Haute résistance :Présentant une résistance à la traction de 600 - 800 MPa, les engrenages peuvent supporter des charges de travail importantes. Cette haute résistance réduit considérablement le risque de fracture pendant le fonctionnement, garantissant des performances fluides et stables même dans des circonstances de charge - élevées.
• Excellente résistance à l'usure :Le chrome contenu dans l'acier améliore efficacement sa dureté et sa résistance à l'usure -. Après une trempe et un revenu appropriés, la dureté de l'engrenage peut atteindre HRC30 - 42. Cette dureté élevée minimise l'usure de la surface des dents, prolongeant ainsi la durée de vie des engrenages rectifiés à dents hélicoïdales.
• Résistance suffisante :Les engrenages possèdent une solidité adéquate, leur permettant de résister à un certain degré de charge d'impact. Cette propriété garantit que les engrenages restent intacts en cas d'impact et maintiennent un fonctionnement fiable dans des conditions de travail complexes.

Processus de traitement des rectifieuses

Le processus de traitement d'une rectifieuse est une procédure systématique qui optimise progressivement la précision et la qualité de la surface grâce à la micro-coupe, au meulage ou au polissage de la surface de la pièce à l'aide d'abrasifs. Il se concentre sur « un positionnement précis, un contrôle des paramètres et un traitement uniforme », avec les étapes spécifiques suivantes :

I. Étape de préparation avant-traitement

1. Prétraitement et serrage de la pièce

• Nettoyez les taches d'huile, les bavures ou les impuretés résiduelles sur la surface de la pièce pour garantir l'absence de défauts évidents sur la surface à traiter ;
• Sélectionnez les accessoires appropriés (tels que des mandrins à vide, des pinces mécaniques ou des tables de travail magnétiques) en fonction du matériau de la pièce (métal, céramique, verre, etc.) et de sa forme (plate, cylindrique, de forme spéciale-), et fixez la pièce sur la table de travail pour garantir la précision du positionnement (nécessitant généralement une erreur de positionnement inférieure ou égale à 0,001 mm) et éviter le desserrage ou le déplacement pendant le traitement.

2. Sélection des outils de meulage et des abrasifs

• Choisissez les outils de meulage en fonction des exigences de traitement (meulage grossier, meulage de précision, polissage) :les meules et les têtes de meulage sont couramment utilisées pour le meulage grossier, tandis que les disques abrasifs et les meules en laine sont souvent utilisés pour le meulage/polissage de précision ;
• Faites correspondre les types d’abrasifs :le corindon et le carbure de silicium sont couramment utilisés pour les pièces métalliques ; le diamant et le nitrure de bore cubique (CBN) sont utilisés pour les matériaux de haute -dureté (céramique, saphirs) ;
• Déterminer la taille des grains abrasifs :les grains grossiers (par exemple 80#-240#) sont sélectionnés pour un broyage grossier afin d'éliminer rapidement l'excès de matériau, et les grains fins (par exemple 400#-10000#) sont utilisés pour un broyage de précision afin de réduire la rugosité (jusqu'à Ra 0,01 μm ou moins).

3. Débogage des paramètres de l'équipement

• Régler la pression de broyage :ajuster la pression de l'outil sur la pièce à usiner via un dispositif de pressurisation (généralement 5-50N) ; une pression excessive peut provoquer des brûlures superficielles, tandis qu'une pression insuffisante entraîne une faible efficacité ;
• Ajustez les paramètres de mouvement :vitesse de rotation de l'outil de meulage (centaines à milliers de tours par minute) et vitesse d'avance de la pièce (quantité d'avance axiale/radiale) pour assurer une coupe uniforme par les abrasifs ;
• Préparez le liquide de broyage :configurez le liquide de refroidissement et de lubrification (contenant des inhibiteurs de rouille et des lubrifiants) en proportion, et vérifiez la position de la buse pour garantir un refroidissement suffisant et une élimination en douceur des copeaux.

Équipement de test

Soie à marche lente

Il fait référence à un équipement de test spécialisé conçu spécifiquement pour inspecter la précision, la qualité de surface et les paramètres géométriques des pièces usinées par des machines d'usinage par électroérosion (EDM) à fil lent. Grâce à des mesures précises, il garantit que les dimensions, la forme et l'état de surface des pièces répondent aux exigences de conception.

EURO BLECH 2024

Numéro de stand:27-E158

L'un desBHNECrémaillèreFabricants en Chine

Kunshan Devotec Automation Co., Ltd. a été créée en 2012, mais ses origines remontent à un investissement initial de la société allemande WMH HERION à Qingdao, province du Shandong en 2007. Depuis lors, nous avons accumulé une vaste expérience en ingénierie, fabrication et contrôle qualité. En tant que spécialiste de la technologie d'entraînement, Kunshan Devotec Automation se concentre sur la production de crémaillères, d'engrenages, de pignons, de boîtes de vitesses, de guidages linéaires et d'autres composants de transmission linéaire de haute-précision.

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